Yalın üretim tekniklerine önceki yazımızda bir giriş yapmıştık. Bu yazımızda da 5S ve KAİZEN uygulamalarından bahsederek yalın üretim tekniklerine devam ediyoruz.
5S (Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke)
Adını beş tane Japonca kelimenin baş harflerinden almıştır. Çalışma ortamlarında, düzen ve temizlik çalışmalarının sistemli bir şekilde uygulanmasını ve sürekliliğinin sağlanmasını hedefler. 5S ile makine, ekipman, malzeme ve stokların yerleşim yeri kontrol altına alınarak üretim alanlarının etkili kullanımı sağlanır. 5S ile iş yeri kontrolü, verimlilik, iş güvenliği ve motivasyon artar. Maliyet, israf ve kayıplar, kalıp değişim süreleri azalır.
Peki 5S hangi adımlardan oluşur?
Seiri(Ayıklama): Çalışma alanında bulunan makine, aparat, yedek parça, hammadde ve ekipmanlar gerekli ve gereksiz malzemeler olarak ayrıştırılır. Gereksiz malzemeler çalışma alanından uzaklaştırılırken gerekli malzemeler kullanım sıklığına göre yerleştirilir. Devamlı kullanılanlar gerekli malzeme sınıfına girerken, zamanı geçmiş dosyalar, sık kullanılmayan ekipmanlar vb. gereksiz malzemeler olarak ayrıştırılır.
Seiton (Düzenleme): Malzemeler, güvenli ve kullanıma uygun olacak şekilde düzenlenir. Düzenleme yapılırken dikkat edilecek nokta, ihtiyaç halinde kullanılacak malzemeye ya da ekipmana kısa sürede ulaşılmasıdır. Bu düzenlemede malzemeler ve malzemeleri saklama alanları üzerinde renklendirme ve numaralandırma yapılabilir.
Seiso (Temizlik): Makineler ve çalışma alanları toz, yağ ve kirden arındırılır. Bu adımda temizlik standartları belirlenir ve çalışma alanlarının temizliğinden sorumlular seçilir.
Seiketsu (Standartlaştırma): Önceki adımlarda yapılan düzenlemelerin alışkanlık haline getirilmesi, devamlılığının sağlanmasıdır. Uygulamaların sürekliliğini hedefleyen standartlar ve prosedürler oluşturulur. Kontrol mekanizmaları ile herkesin bu prosedürlere uyması sağlanır.
Shitsuke (Sürdürme ve Geliştirme): Uygulanan düzenleme ve standartlarının kontrolleri yapılır. Düzenlemelerin alışkanlık haline gelmesi, sürekliliğinin sağlanması ve üzerinde iyileştirmeler yapılması hedeflenir.
KAİZEN
Kaizen sözcüğü Japonca’da değişim anlamına gelen “kai” ve daha iyi anlamına gelen “zen” sözcüklerinden oluşur ve sürekli iyileştirme anlamına gelir. Kaizen, uygulanan küçük değişiklerle mevcut sistemin iyileştirilmesidir.
Kaizen sonuç değil süreç odaklıdır. Yapılan iyileştirmeler yavaş ama süreklidir. Bu nedenle kaizen ile kısa vadede iyileşme, uzun vadede gelişme gerçekleşir. Yapılan iyileştirmelerde önemli noktalardan biri de takım çalışmasıdır. Yönetimden çalışanlara kadar herkesin sürece dahil olması önemlidir.
Bu noktada bahsetmemiz gereken bir başka kavramda PUKÖ döngüsüdür. Kaizenin önemli bir parçası olan PUKÖ döngüsü, sürekli iyileşmeyi sağlamak adına uygulanan faaliyetlerdir. Dört adımdan oluşur:
- Planla
- Uygula
- Kontrol et
- Önlem Al
Kaizen Uygulama Adımları
- Konu Seçimi: Pareto Analizi, Swot analizi, değer akış haritalama vb. yöntemler kullanılarak hangi konuda iyileştirme yapılacağı belirlenir.
- Hedef Belirleme: Ulaşılmak istenen hedef sayısal olarak belirlenir. Hedefler SMART ilkesine bağlı verilmelidir.
- Ekibin Oluşturulması: Kaizen çalışmalarında bulunacak kişiler ve sorumlulukları belirlenir.
- Mevcut Durum Tespiti: Problemin mevcut durumu tanımlanır ve detaylandırılır. Mevcut durum veriler üzerinden konuşulmalıdır.
- Proje Planı: Projenin başlangıç ve bitiş tarihi belirlenir. Çalışma takvimi oluşturulur.
- Kök Neden Analizi: Kök neden ve gelişim alanları tespit edilir.
- Çözümlerin Uygulanması: Kök nedenlere karşı belirlenen çözümler belirlenerek, doğru yer ve zamanda uygulanır.
- Hedef – Sonuç Kontrolü: Uygulanan çözümlerin etkileri izlenir.
- Standartlaştırma: İyileştirme öncesi durumlara dönememek için sistem standartlaştırılır. (Standart iş formları, iş talimatları vb.)
- Yaygınlaştırma: Uygulanan eğitimin benimsenmesi sağlanır.
Kaynakça
http://www.kalderankara.org/bilgi-merkezi/yonetim-ve-kalite-araclari/5s-admlar-5
https://www.isgnedir.com/5s-kurali-ve-is-guvenligi/
